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Mit der neuen Generation des MINI 2AH präsentiert KESSLER einen Universalfäskopf, der gezielt auf die Anforderungen moderner Fertigungsprozesse ausgelegt wurde. Im Fokus der Entwicklung standen höhere Dynamik, reduzierte Betriebskosten und eine leistungsfähigere Spindeltechnologie – insbesondere für die Bearbeitung von Aluminiumbauteilen in der Aerospace-Industrie, der E-Mobility sowie im Formenbau.

Ein wesentlicher Entwicklungsschritt ist die Gewichtsreduzierung von rund 30 Prozent gegenüber dem Vorgängermodell. Die geringeren bewegten Massen ermöglichen höhere Beschleunigungen und kürzere Positionierzeiten. Das steigert die Produktivität der Maschine und verbessert gleichzeitig die Bearbeitungsqualität bei komplexen Werkstückgeometrien.

Herzstück des neuen Fräskopfes ist die integrierte Motorspindel der neu entwickelten PC80-Baureihe. „PC“ steht für Power Cutting und verbindet hohe Leistung mit hohen Drehzahlen. Die Spindel erreicht bis zu 85 kW Leistung und Drehzahlen von bis zu 30.000 U/min. Damit eignet sich die Kombination besonders für Anwendungen, bei denen hohe Zeitspanvolumina und hohe Schnittgeschwindigkeiten gefordert sind.

Vor allem in der Bearbeitung von Aluminium gewinnt dieser Leistungsbereich zunehmend an Bedeutung. Ob Batteriekästen und Strukturbauteile für die Elektromobilität oder großvolumige Komponenten für die Luft- und Raumfahrt – moderne Fertigungsaufgaben verlangen nach Drehzahlen von deutlich über 20.000 U/min. Gleichzeitig sorgt das optimierte thermische Verhalten der PC80-Spindel für geringere Wellentemperaturen und einen reduzierten Wärmeeintrag in den Werkzeugkonus. Das erhöht die Prozesssicherheit und unterstützt eine konstant hohe Bearbeitungsqualität.

Auch hinsichtlich der Wirtschaftlichkeit wurde der MINI 2AH konsequent weiterentwickelt. Das neue Konstruktionskonzept hat die Anzahl verschleißbehafteter Bauteile gezielt reduziert. Das senkt Wartungsaufwand und Betriebskosten und trägt zu einem geringeren Total Cost of Ownership bei.

Mit Schwenkwinkeln von ±120° in der A-Achse und ±360° in der C-Achse bietet der Fräskopf hohe Flexibilität für anspruchsvolle 5-Achs-Bearbeitungen. Der symmetrische Aufbau mit zwei Antrieben und zwei Klemmungen in der A-Achse ermöglicht hohe Klemmmomente und eine gleichmäßige Kraftverteilung. Darüber hinaus kann der MINI 2AH individuell an die Anforderungen des Maschinenherstellers angepasst werden. Motoren, Klemmungen, Messsysteme sowie unterschiedliche Spindelvarianten lassen sich kundenspezifisch konfigurieren und ermöglichen eine optimale Abstimmung auf die jeweilige Anwendung. Absolute Messsysteme in beiden Achsen sowie die Kompatibilität zu allen marktüblichen CNC-Steuerungen sorgen für eine einfache Integration.

Mit der neuen Generation des MINI 2AH bietet KESSLER eine leistungsfähige und wirtschaftliche Lösung für zukunftsorientierte Fertigungskonzepte – von der Universalbearbeitung bis hin zu hochdynamischen Anwendungen in Aerospace, E-Mobility und Formenbau.

Jetzt anfragen: sales@kessler-group.biz

KESSLER setzt am Standort Bad Buchau ein weiteres Zeichen in Richtung Zukunft. Der international agierende Hersteller von Motorspindeln, Gabelfräsköpfen, Rundachsen und Dreh - Schwenktischen für Werkzeugmaschinen, sowie elektrischer Antriebstechnik und Motoren für unterschiedlichste Anwendungen und Branchen, investiert bewusst in die eigene Produktionsinfrastruktur – durch die gezielte Erhöhung der Flexibilität in der hauseigenen Fertigung wird die langfristige Wettbewerbsfähigkeit und Marktposition des Weltmarktführers für Motorspindeln weiter gestärkt. Das Unternehmen rüstet sich, um in dem global steigenden Wettbewerbsdruck weitere Marktanteile zu gewinnen.

Ein bedeutender Schritt in dieser Strategie ist die Anschaffung eines hochmodernen Dreh-, Bohr,- und Fräszentrums, das in der hauseigenen Fertigung zum Einsatz kommt. Mit dieser neuen MILLTURN – Maschine können gleich drei Maschinen ersetzt werden. Diese Konsolidierung bedeutet nicht nur eine deutliche Effizienzsteigerung, durch den Technologiesprung wird die Prozesssicherheit bei der Fertigung hochgenauer Präzisionsteile deutlich erhöht. Durch die neue Maschine können Fertigungsprozesse zukünftig noch präziser, schneller und zuverlässiger abgebildet werden – ein entscheidender Vorteil in einem zunehmend volatilen Marktumfeld.

KESSLER beweist damit Mut zur Innovation – und das in wirtschaftlich anspruchsvollen Zeiten. „Aufgrund unserer Marktposition ist jetzt der richtige Zeitpunkt, um die Basis für nachhaltiges Wachstum zu legen“, so die Geschäftsführung. „Unsere Investitionen stärken unsere Unabhängigkeit, erhöhen unsere Fertigungstiefe und ermöglichen uns, schneller und flexibler auf Kundenbedarfe und mögliche Lieferengpässe zu reagieren“.

Ergänzt wird die strategische Erneuerung des Maschinenparks durch die bereits vollzogene Einführung eines modernen, digitalen und voll transparenten Produktionsplanungssystems. Seit dem Rollout verzeichnet KESSLER eine deutliche verbesserte Planungsqualität, eine optimierte Maschinenauslastung und eine um 40 Prozent gesteigerte Liefertermintreue. Die neue Systemlandschaft bietet nicht nur höhere Transparenz, sondern ermöglicht eine vorausschauende Steuerung sämtlicher Produktionsressourcen – ein weiterer Schritt zu einer leistungsfähigen, effizienten und somit zukunftssicheren Fertigungsorganisation.

In naher Zukunft wird der Maschinenpark durch vollautomatische Beladesysteme ergänzt. Dies ermöglicht eine signifikante Steigerung der Produktionsflexibilität und schafft die Grundlage für eine wirtschaftlich skalierbare Fertigung. Dies ist von besonderer Bedeutung, um auch in konjunkturellen Spitzenzeiten effizient und zuverlässig liefern zu können. Ein klares Bekenntnis zur langfristigen Stärkung des Standortes Bad Buchau und zur Sicherung der Wettbewerbsfähigkeit.

Bereits ab der Anlieferung des Bearbeitungszentrums im August, werden für interessierte KESSLER Mitarbeiter sowie für frühere Kolleginnen und Kollegen Besichtigungen und Rundgänge angeboten, um an der Einführung der neuen Fertigungstechnologie bei KESSLER aktiv teilnehmen zu können.

Mit dieser Investitionsoffensive setzt die Franz Kessler GmbH ein starkes Zeichen. Auch in konjunkturell herausfordernden Zeiten wird der Blick klar nach vorne gerichtet - mit innovativer Technik, digitaler Exzellenz und dem festen Willen, die Zukunft aktiv zu gestalten.

Die Bartholet Maschinenbau AG, Kunde bei KESSLER seit 2018, hat kürzlich eine Gondelanlage im ostchinesichen Gebirge Laoshan in Betrieb genommen, die bereits in der Konzeptionierungsphase höchsten Ansprüchen genügen musste: Neben einer möglichst uneingeschränkten Aussicht auf das Laoshan Gebirge, stellte für die Auftraggeber die geräuscharme und zügige Beförderung von mehr als 2000 Personen pro Stunde ein weiteres, zentrales Kriterium dar. Das Ergebnis bietet dank der von den „Porsche Design Studios“ entworfenen Gondel mit integriertem Glasboden die gewünschten, beeindruckenden Einblicke in die Natur der Region Laoshan. Dass diese Eindrücke von den Reisenden möglichst ungestört genossen werden können, wurde durch die Entscheidung für unseren leistungsstarken KESSLER Torquemotor ermöglicht, mit dem die stündlich gewünschte Personenanzahl zukünftig in nur 3,5 Minuten über 220 Höhenmeter befördert wird. Wir sind stolz, mit unserem geräuscharmen Antrieb eine Fahrgeschwindigkeit von 5 Metern pro Sekunde zu erreichen und freuen uns, so einen direkten Beitrag zu einer sauberen, nachhaltigen und zukunftsorientierten Mobilitätslösungen zu leisten.